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Análisis de peligro y punto de control crítico (APPCC) Valencia

APPCC

 

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APPCC.

Según el Reglamento CE 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de productos alimenticios, los sistemas de análisis peligros y puntos de control críticos (APPCC) es obligatorio para todas aquellas empresas de alimentación (industrias, hostelería, almacenes…). Entre los objetivos más importantes de esta normativa está el lograr un nivel elevado de protección de la vida y la salud de las personas.

Es de vital importancia puesto que es un sistema capaz de prevenir posibles contaminaciones de alimentos por agentes microbianos, físicos o químicos y establecer protocolos para evitar este tipo de contaminación.

En la normativa española, se recoge en el R.D 640/2006, de 26 de mayo, por el que se regulan determinadas condiciones de aplicación de las disposiciones comunitarias en materia de higiene, de la producción y comercialización de los productos alimenticios.

Al tratarse de un sistema de autocontrol, las empresas, con ayuda de ESOBRA, tendrán una documentación específica que garantice cualquier aspecto legal, comercial y social frente a posibles accidentes, así como protocolos de actuación para superar satisfactoriamente cualquier inspección sanitaria.

Los principios rectores del APPCC han sido establecidos por la FAO y la OMS, y son los siguientes:

  1. Realizar un análisis de peligros.
  2. Determinar los puntos críticos de control.
  3. Establecer límites críticos.
  4. Establecer un sistema de vigilancia.
  5. Establecer medidas correctoras que deberán adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crítico de control no está correctamente controlado.
  6. Establecer procedimientos de verificación.
  7. Establecer un sistema de documentación sobre los procedimientos y registros asociados al APPCC.

Entre los puntos más importantes que gestiona un APPCC se pueden encontrar factores como:

– El correcto mantenimiento de las instalaciones: como el correcto funcionamiento de un equipo de frío, o un lavavajillas y de la integridad de las mismas, por ejemplo con un correcto cerrado de puertas y ventanas o no tener desperfectos en los azulejos de una cocina.

– Plan de formación a toda la plantilla, pasando por toda la cadena de mando así como comunicando a la plantilla las intenciones de la dirección a la hora de formar al personal.

– Establecer una correcta trazabilidad hacia atrás (comprobación de proveedores) y hacia adelante, con el objetivo de tener un control sobre la cadena alimentaria desde el inicio hasta el final de la misma.

– Control sobre las aguas de consumo y de limpieza, asegurando una perfecta potabilización y con un correcto funcionamiento del sistema de abastecimiento y saneamiento.

Limpieza de las instalaciones.

– Plan de desinfección, desinsectación y desratización de los espacios. Cualquier empresa dedicada a la alimentación debe asegurar que se lleva a cabo un control de plagas exhaustivo, puesto que pueden generar problemas muy graves de salud como infecciones.

Evidentemente, en estos casos, el control de plagas debe hacerse mediante un control integrado de las plagas, enfocando el control a la prevención de aparición de plagas, como por ejemplo polillas, roedores o blátidos (cucarachas).

Una fase inicial es la detección de puntos de entrada y corrección de estas deficiencias. En caso de persistir la plaga, se procederá a un control físico, con métodos como limpiezas por calor o a presión.

Deberá evitarse a toda costa, un tratamiento químico, puesto que esto puede generar la paralización de la producción para prevenir posibles intoxicaciones alimentarias.

– La descripción de procedimientos de trabajo elaborando un plan de buenas prácticas de higiene que será utilizado por todo el personal que trabaje en la empresa. En este apartado se está hablando desde la uniformidad, precauciones con las contaminaciones cruzadas o métodos de control de la temperatura, por ejemplo.